故障分析：
板框壓濾機的液壓系統(tǒng)主要是提供壓力的，當油腔A 注油增多時活塞向左運動，壓迫濾板使之密閉。當油腔B 注油增多時活塞向右運動，壓濾機濾板松開。由于制造精密，壓濾機 液壓系統(tǒng)故障較少，只要注意日常維護就可以了。由于磨損的緣故，每過一年左右就會出現(xiàn)漏油現(xiàn)象，這時就要維修更換O形密封圈。
解決方法：
常見的壓濾機液壓故障還有壓力保持不住和液壓缸推進不合適。造成不能保持壓力的原因主要有漏油、O 形環(huán)磨損以及電磁閥不正常工作等，常用處理辦法是卸下并檢查閥門、更換O 形環(huán)、清洗檢查電磁閥或更換電磁閥。
華星佳洋壓濾機液壓缸推進不合適是顯然是空氣被封在內(nèi)部了，這時只要系統(tǒng)抽氣就可以了，一般可以迅速解決。
二、板框壓濾機濾板行走遲緩甚至走偏掉下來
故障分析：
有的時候由于導向桿上油漬、污漬過多也會導致板框壓濾機濾板行走遲緩，甚至會走偏掉下來。
解決方法：
這個時候就要及時清理導向桿，并涂上黃油，保證其潤滑性。
要注意的一點是嚴禁在導向桿上抹稀油，因為稀油易掉使下邊很滑，人員在這里操作檢修易摔倒，造成人身傷害事故。
三、板框壓濾機濾板出現(xiàn)溝痕
故障分析：
壓濾機濾板在使用幾年后，由于某種原因，使得邊角處沖刷出一些溝痕來。溝痕一旦出現(xiàn)，就會迅速擴大，直至影響到濾餅的形成。一開始濾餅變軟，之后變成半稀泥狀，后濾餅無法成形。由于壓濾機濾板材料特殊，難于修補，只能換新的，所以造成了高昂的備件費消耗。這期間我們試用了一些修補劑，但效果一直不好，近改用油面修補劑時情況終于出現(xiàn)了轉(zhuǎn)機，試用效果很好，達到了密封效果。
解決方法：
1 、清理溝槽，漏出新鮮面來，可用小鋸條等清理
2、黑白兩種修補劑按 1：1 的比例調(diào)配好
3 、把調(diào)配好的修補劑涂在溝槽上，涂滿稍高
4、迅速套好壓濾機濾布，將壓濾機濾板擠在一起，使修補劑和壓濾機濾布粘在一起，同時擠平溝槽
5、擠壓一段時間后，粘膠自然成型，不再變化，此時便可以正常使用了。
四、板框壓濾機濾餅形成不均勻或形成不成
故障分析：
造成板框壓濾機濾餅形不成或不均勻的原因有很多，供料不足或太稀，或者有堵塞現(xiàn)象都會引起這種現(xiàn)象。針對這些故障要細細的排查原因，終找到確切的問題所在，然后對癥施治解決問題。
解決方法：
主要的解決辦法有：增加供料、調(diào)整工藝，改善供料、清理壓濾機濾布或更換壓濾機濾布、清理堵塞處、清理供料孔、清理排水孔、清理或更換壓濾機濾布、增加壓力或泵功率、低壓啟動，不斷增壓等方法。
五、板框壓濾機板框損壞
故障分析：
造成壓濾機板塊本身損壞的原因有：
1、壓濾機濾板清理不凈時，有時會造成介質(zhì)外泄，一旦外泄，板框邊緣就會被沖刷出一道一道的小溝來，介質(zhì)的大量外泄造成壓力無法升高，泥餅無法形成。
2、如果流出口被固體堵塞或啟動時關(guān)閉了供料閥或出閥，壓力無處外泄，以至于造成損壞。
3、供料不足或供料中含有不合適的固體顆粒時，同樣會造成板框本身受力過多以至于損壞。
4、當污泥過稠或干塊遺留時，就會造成供料口的堵塞，此時壓濾機濾板間沒有了介質(zhì)只剩下液壓系統(tǒng)本身的壓力，此時板塊本身由于長時間受壓易造成損壞。
對應解決方法：
1、使用尼龍的清洗刮刀，除去進料口的泥
2、完成這個周期，減少壓濾機濾板容積
3、檢查壓濾機濾布，清理排水口，檢查出口，打開相應閥門，釋放壓力
4、仔細清理濾板，修復壓濾機濾板.
六、板框壓濾機板框間滲水
故障分析：
造成板框間滲水的原因
1、板框壓濾機液壓低
2、板框壓濾機濾布褶皺和濾布上有孔
3、板框壓濾機密封表面有塊狀物。
解決方法：
板框壓濾機板框間滲水的處理方法比較簡單，只要相應的增加液壓、更換濾布或者使用尼龍刮刀清除密封表面的塊狀物就可以了。
1 隔膜壓濾機的特點
隔膜壓濾機具有以下特點:
(1)多端口進料: 進料速度快而均勻, 過濾周期短, 生產(chǎn)效率高, 減小了濾板內(nèi)部發(fā)生差壓的可能性, 延長了濾板使用壽命。
(2)多缸壓緊: 濾板受力均勻合理, 密封性好, 不噴料。
(3)隔膜壓榨: 二次壓榨脫水, 濾餅含水率低, 成餅良好; 過濾周期縮短, 整機處理效率提高。
(4)分組拉開: 濾板分組卸料, 速度快, 作業(yè)時間短, 生產(chǎn)效率高。
(5)振動卸料: 解除了人工捅料的繁重勞動。
(6)優(yōu)的過濾元件: 采用德國連恩舍過濾元件, 保證過濾效果優(yōu)化。
(7)自動化控制: 采用獨有的監(jiān)控裝置, 實現(xiàn)了全程自動化。
(8)優(yōu)化設(shè)計: 占地少, 功耗小, 噪音低。
(9)人性化設(shè)計: 具有可靠的安全保護裝置,操作便捷。
2 隔膜壓濾機系統(tǒng)的構(gòu)成
隔膜壓濾機主要由機架部分、過濾部分、濾板移動機構(gòu)、壓緊部分、卸料機構(gòu)、液壓系統(tǒng)、電控系統(tǒng)組成。
機架主要由主梁、固定壓板、后支架及輔助支撐部件組成; 過濾部分由壓榨濾板組件和過濾濾板組件交替排列在主梁上, 在兩種濾板的兩面均覆蓋著一層濾布, 形成一個個濾室; 濾板移動機構(gòu)主要由液壓馬達、驅(qū)動鏈條構(gòu)成; 壓緊部分由活動油缸座、滑塊組件組成; 卸料機構(gòu)由兩個振動油缸與固定在濾板上的擺桿組成; 液壓系統(tǒng)包括油泵、液壓控制元件、液壓執(zhí)行元件、高位油箱等; 電控系統(tǒng)由電控柜、壓濾機機械動作行程開關(guān)、液壓站油泵電機、電磁閥及料漿壓縮空氣管路電控閥門組成。
3 隔膜壓濾機的工作原理
壓濾機先通過驅(qū)動機構(gòu)、鏈輪鏈條傳動將濾板合攏, 過濾料漿在泵的作用下, 通過管道分別從固定壓板中端、入料濾板和活動壓板上端入料孔進入濾室, 在壓力作用下, 排出液體, 固體顆粒則被濾布截留在腔室中。當濾餅形成后, 在壓榨濾板與隔膜之間通入0.16 ～0.18MPa 的壓縮空氣, 使隔膜產(chǎn)生向濾餅方向擠壓的彈性變形進行二次脫水。為防止入料管道中未過濾的料漿隨濾餅進入輸送系統(tǒng), 再向管道中通入0.16～0.18MPa的壓縮空氣, 使未過濾的料漿返回到料漿沉淀池中。濾餅脫水完成后, 壓緊油缸活塞桿縮回, 通過拉開機構(gòu)中的液壓馬達帶動鏈輪、鏈條移動,使所有濾板分三次拉開卸料。濾餅卸除后, 采用壓力為01.3～0.15MPa的清水噴洗濾布。
4 應用過程中的故障分析及解決措施
4.11 液壓站故障
(1)柱塞泵的噪音太大。解決措施: 一是檢查泵的旋轉(zhuǎn)方向。拆松連接泵出口的液壓管與閥塊連接的一端, 點動柱塞泵, 如無油或少油, 則倒換電機的任意兩根線, 以使泵的旋轉(zhuǎn)方向正確; 二是檢查泵的軸承, 拆開泵體, 如果發(fā)現(xiàn)軸承散架或粘連, 則將其更換。
(2)柱塞泵啟動過于頻繁。一種可能是由于液壓系統(tǒng)泄漏或高壓段安全卸壓閥設(shè)定太低, 如果液壓管路接口漏油, 則更換密封圈; 如果壓力表顯示的高壓段安全卸壓閥壓力不在規(guī)定范圍,則按順時針方向調(diào)高壓力至規(guī)定范圍。另一種可能是油缸的密封件損壞, 需及時更換。
(3)液壓泵達不到需要的高壓。先檢查液壓站是否排氣, 如果沒有, 則及時排氣; 二是檢查液壓站和油缸的管路接口, 看液壓系統(tǒng)是否泄漏, 如果漏油, 則更換密封圈; 三是查看液壓泵、液壓閥或油缸密封件是否損壞, 有損壞時要及時進行修理或更換; 四是檢查雙級閥高壓段的壓力設(shè)定值, 如果太低或閥已損壞, 應依照液壓連接圖重新設(shè)定或修理閥門; 五是檢查高壓段的安全卸壓設(shè)定值, 如果太低, 應依照液壓連接圖重新設(shè)定; 六是查看電磁閥是否損壞, 如有必要應予以更換; 七是由于整套濾板太短, 缺少濾板時, 應增添濾板或在壓緊板和油缸活塞桿之間延長一段活塞桿。
(4)液壓泵不能供油?？赡苁且簤赫居拖涞挠臀惶? 應加到規(guī)定油位; 第二可能是液壓泵的入口連接密封不緊, 應增緊密封裝置; 第三可能是活塞泵的活塞已損壞, 需更換活塞。
(5)液壓泵的供油量不足。一是油太稠, 應使用低粘度的液壓油; 二是油泵電機的旋轉(zhuǎn)方向錯誤, 應改變旋轉(zhuǎn)方向; 三是液壓泵的雙級閥設(shè)置太低, 應調(diào)到5MPa; 四是泵已經(jīng)磨損, 需更換泵; 五是液壓站的安全卸壓閥設(shè)定壓力太低,應根據(jù)液壓連接圖重新設(shè)定安全卸壓閥。
4.12 拉板系統(tǒng)故障
(1)無法拉開拉板。
可能的原因有: 光幕無信號: 檢查是否有人在檢修壓濾機或線路是否斷開, 如果有, 撤離人員或連接線路; 驅(qū)動馬達損壞: 檢查馬達是否磨損嚴重或內(nèi)部油路被打通, 如果是, 則更換馬達; 限位開關(guān)損壞: 檢查拉板上一個動作的限位開關(guān)是否亮, 如不亮,則更換限位開關(guān); 執(zhí)行拉板動作的電磁換向閥損壞: 拆除液壓閥上的電源頭, 開啟液壓泵, 使液壓閥吸合, 如不拉板, 則更換液壓閥; 電磁換向閥線圈損壞: 如在通電情況下液壓閥正常,則說明線圈損壞, 需更換線圈。
(2)濾板不能移動到正確位置。
原因有: 濾板懸掛機構(gòu)導軌太臟, 應清理導軌; 拉板鏈條太松或太緊, 一般以用手下壓后鏈條下垂不超過2cm為準; 拉板機構(gòu)缺乏潤滑, 應加潤滑油; 液壓系統(tǒng)壓力不夠, 應調(diào)到規(guī)定壓力。
